鉄道車両の複雑な部品情報をグローバルで統合し、
設計〜生産プロセスの「見える化」を実現！

導入の背景

車両カンパニー兵庫工場は、鉄道車両の専門工場として、様々な車両を製造し、世界に向けて送り出してきました。製品の納入先は、国内ではJR各社をはじめ、主な私鉄、公営地下鉄。海外では、アメリカ、イギリス、中国、東南アジア、アフリカ、中南米諸国まで広がっています。重要な開発拠点でもある兵庫工場に加え、北米にはネブラスカ州リンカーン市、ニューヨーク州ヨンカース市の2ヵ所に生産拠点があります。

2005年、設計から調達までをカバーする新生産システム構築の本格的な検討が始まりました。現行のシステムは国鉄中心の国内市場が主流であった時代のシステムであり図面中心のオペレーションです。しかしJR化後の車両の多様化や海外への展開という最近のビジネス環境に対応するために、部品表を導入して部品レベルの管理をレベルアップすると共に、設計の共通化やトータル業務のスピードアップを目指すこととしました。

導入のポイント

新システムの検討にあたり、企画本部企画部車両情報システム課の小川課長は、「設計変更での紙をベースとした煩雑なやり取りを見ていて、システムでなんとか解決しなければと考えました。また、これを機に業務をシンプルにしていきたい。個々の能力に頼った設計業務の標準化というのも大きな課題でした。そのためにも、設計・製造部品表をひとつにできないか」という観点で、当初はスクラッチでの統合部品表の開発を検討されてきました。製品（車種）・編成（客先への発送単位、営業運転を行う単位）・号機（車体個別１両ごとに振られる番号）といった車両独特の複雑な概念を部品表で管理するにあたって、「パッケージで開発するということは当初あまり考えてなかったが、スクラッチでの開発は、社内的にも労力を要し、限られた人数のシステム要員の中でやっていけるのか不安はあった」と小川氏。いくつかのパッケージの検討も進めていくなかで、統合化部品表を製品として提供しているECObjectsに注目し、検証がはじまりました。

導入に際して

現状の図面（紙）によるオペレーションから、図面と部品表の両輪によるオペレーションに変更していくことで、「設計者が部品表登録という追加の業務が発生することは、大きな懸案でした。」と有本氏。その懸念を払拭するため、検証段階では、プロトタイプをエンドユーザーに繰り返し見せていくことで、操作性・利便性のチェック・改善をしていきました。「設計部門のキーマンの数名での検証を経て、次はニューヨークの地下鉄の新車両を担当する一部門へと段階的に導入していきました。ここで一気にユーザー数が80名を超え、データ量も増えたことでサポートに追われましたが、随時手順を整備し、システムも改善していることで、最終的には国内約300名の設計者への全面導入に向けて、いいステップが踏めていると思います。」と有本氏。

企画本部企画部 車両情報システム課 課長　小川雅嗣氏（左）
企画本部企画部 車両情報システム課　有本隆彦氏（右）

導入効果と今後について

調達管理も含めた新生産システムを導入したことで、今まで複数のシステムが受け持っていた部品／材料の手配／調達を一元管理することができるようになり、部品の進捗状況（部品表→手配→調達／製作／下揃え→物流／配膳）の「見える化」を実現しました。

鉄道車両は、車両１両に数万点にも及ぶ部品が搭載されており、その全ての部品を統合部品表に登録することで、次サイクル以降の車両設計には、登録された部品表を使うことができ、設計から生産までのトータルのスピードアップが見込めるようになりました。

また、横軸を製品（車種）としたマトリックス表示にすることで、構成の流用も簡便化され、仕様のズレが容易にわかるようになってきました。同時に、取付品／組立品／部品等の情報を、取付品目をトップとしたツリー構造で展開することで、設計者がリリース情報を見ることができ、設計のフロント・ローリング、及びコンカレント設計を実現する基盤を作ることができています。

「今後は、海外へのビジネス展開をより推進するため、兵庫工場と海外拠点の連携をさらに密接化させ、競争力を強化していきたい」と小川氏は話しています。

ECObjectsが稼働している兵庫工場